Saldatura esplosiva: applicazioni e varianti
Dopo aver letto questo articolo imparerai a conoscere: - 1. Descrizione generale della saldatura esplosiva 2. Principio di funzionamento della saldatura esplosiva 3. Metodi di funzionamento 4. Variabili di processo 5. Proprietà del giunto di saldatura 6. Varianti 7. Applicazioni.
Descrizione generale della saldatura esplosiva:
La giunzione di componenti di grandi dimensioni di metalli difficili da saldare viene saldata mediante saldatura esplosiva. Si possono produrre forti giunture metallurgiche tra parti dello stesso metallo o metalli dissimili, ad esempio, gli acciai possono essere saldati al tantalio anche se il punto di fusione del tantalio è superiore al punto di vaporizzazione dell'acciaio.
In molti dei componenti critici utilizzati nelle applicazioni spaziali e nucleari, la saldatura esplosiva viene utilizzata per fabbricarli in quanto non possono essere realizzati da un altro processo, e molto spesso questo risulta essere il processo meno costoso in alcune applicazioni commerciali. Tuttavia, la maggior parte della saldatura esplosiva viene eseguita su sezioni con aree superficiali relativamente grandi, anche se in alcune applicazioni vengono fabbricati anche piccoli componenti con questo processo.
Principio di funzionamento della saldatura esplosiva:
La natura dell'interfaccia tra i componenti che influenzano dipende dalla velocità con cui si scontrano l'uno con l'altro. Viene formata un'interfaccia piatta se la velocità di collisione è inferiore al valore critico per una particolare combinazione di materiali da saldare. Tali saldature non sono considerate buone perché piccole variazioni nelle condizioni di collisione possono comportare la mancanza di incollaggio e quindi una saldatura inaccettabile.
Le saldature fatte con velocità di collisione al di sopra del valore critico hanno un'interfaccia ondulata come mostrato in Fig. 13.24 con l'ampiezza delle onde che variano tra 0, 1 e 4, 0 mm e la lunghezza d'onda da 0, 25 a 5, 0 mm, a seconda delle condizioni di saldatura. Le saldature con tale interfaccia hanno proprietà meccaniche migliori rispetto a quelle con interfaccia piatta.
In tali saldature, si osserva anche un fenomeno noto come getto di superficie in modo tale che un piccolo getto di metallo viene formato dai metalli dei due componenti impattanti, come mostrato in Fig. 13.25. Un tale getto viene espulso liberamente sul bordo del giunto, tuttavia, se è intrappolato, si ha un effetto a increspature.
Nella configurazione di saldatura esplosiva mostrata in Fig. 13.26, la velocità d'impatto diventa la velocità della piastra V p, e deve essere sufficientemente elevata perché la pressione d'impatto superi il limite di snervamento del materiale di un considerevole margine. La velocità del punto di collisione, V cp ie, la velocità alla quale il punto di collisione si muove lungo la superficie che viene unita, deve essere inferiore alla velocità del suono nei due materiali.
La relazione tra le diverse velocità è mostrata nel diagramma vettoriale di Fig. 13.27 in cui Vis la velocità di impatto, V j, velocità del getto, V b la velocità della piastra di base ed a è l'angolo di incidenza che diventa l'effettivo angolo di stazionamento g come mostrato in Fig. 13.28.
Le saldature esplosive sono fatte da una delle due configurazioni mostrate in Fig. 13.29. Le saldature sono fatte con la configurazione parallela di componenti in cui viene accelerata solo una lastra. In tale configurazione la velocità di detonazione dell'esplosivo deve essere inferiore alla velocità del suono nel materiale da unire per soddisfare la condizione che la velocità del punto di collisione, V cp, debba essere subsonica. È tuttavia difficile soddisfare questa condizione con la maggior parte degli esplosivi, come risulta dalla tabella 13.2.
La velocità di detonazione dell'esplosivo deve essere inferiore a circa il 120% della velocità sonica, V s del materiale da saldare.
dove, k = bulk adiabatico, dynes / cm 2,
p = densità del materiale, gms / cm 3
E = modulo di Young, e
σ = rapporto di Poisson.
Se la velocità sonica dell'esplosivo è maggiore del 120% della velocità sonica del materiale con una maggiore velocità sonica, si sviluppa un'onda d'urto. Ciò si traduce in un aumento estremamente ripido alla pressione massima. (La massima pressione all'interfaccia è uguale alla pressione di detonazione dell'esplosivo).
In tal caso, il materiale proprio di fronte all'onda d'urto non subisce alcuna pressione, mentre il materiale immediatamente dietro l'onda d'urto viene compresso a pressione e densità massime. L'onda d'urto viaggia attraverso il materiale ad una velocità supersonica e crea una significativa deformazione plastica localmente e provoca un notevole indurimento noto come tempra d'urto.
Il secondo tipo di detonazione è quando la velocità di detonazione è compresa tra circa il 100% e il 120% della velocità sonica del materiale che viene saldato. Ciò si traduce in un'onda d'urto staccata che viaggia leggermente prima della detonazione.
Quando la velocità di detonazione è inferiore alla velocità sonica del metallo, la pressione generata dai gas in espansione e che viene impartita al metallo, si muove più velocemente della detonazione. Sebbene non venga prodotta alcuna onda d'urto, la pressione crescente raggiunge il suo valore massimo.
Nei casi 2 e 3, vale a dire, casi di onde d'urto staccate e assenza di onde d'urto, la pressione viene generata prima del punto di collisione delle piastre di metallo. Se viene generata una pressione sufficientemente grande, il metallo che precede il punto di collisione farà fluire come un getto nello spazio tra le piastre. Questo getto ad alta velocità elimina il materiale che rimuove gli ossidi indesiderati e altre pellicole di superficie indesiderate. Nel punto di collisione, le superfici metalliche appena pulite hanno un impatto ad alta pressione, in genere tra 0, 5 e 6 GPa.
Inoltre, una notevole quantità di calore viene generata dopo la detonazione dell'esplosivo. Tuttavia, dal momento che la detonazione è completata in poche centinaia di microsecondi, una piccola parte di essa fluisce nel metallo. Pertanto, non avviene alcuna diffusione di massa e viene prodotta una saldatura con solo fusione localizzata.
È quindi preferibile utilizzare l'impostazione angolare in cui la velocità del punto di collisione è una funzione della velocità della piastra e dell'angolo di stallo iniziale mentre è solo indirettamente dipendente dalla velocità di detonazione V D, come è evidente dalla seguente relazione.
La velocità della piastra V p è correlata alla massa della piastra e dell'esplosivo nonché dell'impulso (per unità di massa) dell'esplosivo. La conoscenza di questi parametri V p può quindi essere calcolata.
Nella configurazione angolare la lunghezza d'onda delle increspature è direttamente correlata alla velocità del punto di collisione; mentre la forma delle increspature dipende dalla velocità della piastra. Le onde crestate sono prodotte più spesso con una elevata velocità della piastra. Ad esempio, nella saldatura dell'alluminio con angolo di stazionamento fisso, l'aumento della velocità della piastra da 260 m / sec a 410 m / sec comporta il passaggio da una forma d'onda sinusoidale a un'onda di tipo sega altamente inclinata. Inoltre, l'aumento dell'angolo di stazionamento da 0, 75 ° a 4, 5 ° ha aumentato la lunghezza d'onda da 110 a 150 pm.
Anche l'inclinazione delle increspature varia in base all'angolo di stazionamento. Nessuna variazione nelle onde è stata segnalata per le saldature in acciaio con angoli tra 1 ° e 15 °, ma l'intonazione e l'ampiezza sono aumentate con l'angolo. Per un angolo di stazionamento tra 15 ° e 20 ° l'interfaccia è diventata completamente piatta, sopra i 20 ° non è stata prodotta alcuna saldatura.
Le condizioni di impatto per l'installazione parallela delle placche sono correlate dalla seguente equazione:
dove V cp è l'impatto o velocità del punto di collisione che è uguale alla velocità di detonazione (V D ) dell'esplosivo, y è indicato come l'angolo di piega dinamico. È l'angolo creato tra il volantino e le piastre bersaglio nel punto d'impatto, mentre V p è la velocità di collisione della piastra nel punto d'impatto.
Tipicamente, la velocità di detonazione varia tra 1200 e 3800 m / sec a seconda del metallo da saldare. La distanza di stazionamento, che è una variabile indipendente come V D, viene selezionata per ottenere un angolo di curvatura dinamico specifico e una velocità di impatto.
L'angolo di piega dinamico è una variabile dipendente che è controllata dalla velocità di detonazione (V D ) e dalla distanza di stazionamento. I valori tipici per y sono compresi tra 2 e 25 gradi. Ciò si traduce in una velocità di collisione della piastra nel punto di impatto (V p ) di circa 200-500 m / sec.
Un aspetto importante della saldatura esplosiva è il diagramma di flusso nella regione del punto di collisione. In condizioni di flusso subsonico si dice che il metallo si comporta come un fluido comprimibile non viscoso. A causa di film di ossido di formazione di getti e gas assorbiti vengono completamente rimossi dalla saldatura. Tuttavia, quando il getto diventa instabile i gas e le pellicole di ossido possono rimanere intrappolati; ciò sembra verificarsi con un numero di Reynold superiore a 50. Quando il getto è intrappolato, può provocare uno strato di metallo fuso continuo di spessore da ½ - 250 pm o nella formazione di un'interfaccia increspata che spesso ha zone fuse localizzate sul lato anteriore della cresta.
Metodi di funzionamento della saldatura esplosiva:
Dalla Fig. 13.29, che illustra le configurazioni di saldatura esplosiva, è evidente che in questo processo ci sono quattro componenti di base:
1. Targa,
2. Piastra flyer,
3. Piastra tampone e
4. Esplosivo e un detonatore.
La piastra target rimane stazionaria ed è spesso supportata su un'incudine di una grande massa. Quando l'esplosivo viene fatto detonare, spinge la piastra del volantino verso la piastra bersaglio. Per proteggere la piastra del flyer da danni alla superficie dovuti all'impatto e per controllare la velocità del punto di collisione, viene inserito un sottile strato di gomma o PVC o addirittura truciolato tra esso e l'esplosivo per fungere da buffer o attenuatore.
L'esplosivo può essere in forma di foglio, ma di solito è in forma granulare e viene distribuito uniformemente sulla piastra del buffer. La forza esercitata dalla piastra del flyer a causa dell'esplosione dipende dalle caratteristiche di detonazione e dalla quantità di esplosivo. La saldatura è completata in microsecondi con una minima deformazione complessiva, se presente. Generalmente l'operazione di saldatura viene eseguita in aria, ma a volte può essere utilizzato un vuoto approssimativo di circa 1 torr cioè 1 mm di mercurio o 133.322 x 10 -6 N / mm 2 .
Per la saldatura esplosiva è necessario impartire velocità subsonica (V p ) alla piastra del flyer. Questo deve essere fatto con un esplosivo che spesso ha una velocità di detonazione piuttosto costante di circa 6000 m / sec. Il peso dell'esplosivo richiesto per uno specifico lavoro di saldatura è determinato da prove ed errori e sembra esserci una relazione lineare tra il rapporto (peso dell'esplosivo / peso della piastra del flyer) e la velocità della piastra del flyer, V p . Un rapporto di 0, 5 dà una velocità della piastra di 900 m / sec per l'esplosivo EL 506 D di lastre Du Pont usando un sottile strato di gomma come tampone. Per una saldatura esplosiva di successo è necessario che le velocità delle due piastre siano simili e ciò richiede che l'angolo di inclinazione tra di esse sia ridotto come mostrato in Fig. 13.30. Con gli angoli bassi la velocità d'impatto richiesta per produrre onde all'interfaccia diventa maggiore.
Quando la saldatura esplosiva viene effettuata alla normale pressione atmosferica, il gas tra le piastre fornisce l'effetto ammortizzante che non solo richiede una velocità minima superiore, ma può anche portare a risultati inconsistenti. Per la saldatura di alluminio nel vuoto di circa 1 mm di Hg, la velocità di collisione deve essere compresa tra circa 150 e 300 m / sec con un angolo compreso tra 1 ° e 2 °. Per accelerare le piastre che vengono saldate a questa velocità, la distanza di stazionamento deve essere pari a 1/4 a 1/2 dello spessore della piastra come indicato in Fig. 13.30.
La distanza di stazionamento è mantenuta dall'uso di uno spessore. Esistono molti tipi di spessori progettati per essere consumati dal getto in modo da non influire negativamente sulla saldatura.
Se l'angolo effettivo raggiunto dalla piastra del flyer è troppo piccolo, la velocità sarà altamente supersonica e non si formeranno onde all'interfaccia. Idealmente la velocità di detonazione dell'esplosione dovrebbe essere subsonica. Tuttavia, raramente è possibile in pratica quando le velocità di detonazione superano i 5500 m / sec mentre la velocità del suono in acciaio che è tra i più alti tra i metalli, è solo di 5200 m / sec, come mostrato nella tabella 13.3.
Non è richiesto alcun trattamento speciale per la pulizia delle superfici per la saldatura esplosiva; comunque grasso, se presente, nella superficie deve essere rimosso. Sporco o ossido se presente in eccesso si accumulano vicino alle creste delle increspature e possono portare a una riduzione della forza dell'articolazione.
La pressione corrispondente a una velocità della piastra di 120 m / sec su rame è 2400 N / mm 2 e per una velocità di 220 m / sec su alluminio è 6200 N / mm 2 . Queste pressioni sono adeguate per forzare il metallo attraverso le crepe nel film di ossido e per saldarlo. Si è anche riferito che anche quando le superfici dell'acciaio inossidabile 18/8 e dell'acciaio dolce erano coperte con uno strato aderente di ossido nero, esse venivano saldate in modo soddisfacente con l'interfaccia increspata desiderata.
Problema 1:
Utilizzando un rapporto in peso di (peso dell'esplosivo / peso del piatto del volantino = .3), la velocità della piastra del flyer arriva a 540 m / sec. Trova la piastra del flyer per l'inclinazione della piastra target (a) in modo che la velocità del punto di collisione (V cp ) sia mantenuta subsonica (<5000 m / sec) per saldare piastre di acciaio usando un esplosivo a fogli Du Pont avente una velocità di detonazione di 7100 m / sec .
Soluzione:
Problema 2:
Selezionare un esplosivo adatto dai tre indicati nella tabella sottostante per la saldatura a esplosione di piastre di alluminio con angolo inclinato di 2 °, se la velocità della piastra del flyer deve essere di 900 m / sec. La velocità del suono in alluminio è 5500 m / sec.
Variabili di processo nella saldatura esplosiva :
Le principali variabili di processo nella saldatura esplosiva sono:
(i) Velocità d'impatto,
(ii) Distanza di stand-off, e
(iii) Angolo di approccio.
(i) Velocità d'impatto:
La velocità d'impatto dipende dal rapporto tra il peso dell'esplosivo e quello del peso della piastra del flyer e anche dall'angolo di contatto. Per ogni materiale c'è una velocità minima al di sotto della quale non avviene la saldatura, ad esempio il rame non può essere saldato con velocità inferiori a 120 m / sec e alluminio a velocità inferiori a 255 m / sec.
La velocità massima che può essere utilmente impiegata per la saldatura esplosiva è decisa dalla velocità del suono nel materiale del piatto bersaglio perché a velocità supersoniche l'onda nel bersaglio non può propagarsi prima del fronte di legame. Inoltre, la velocità vicino al bordo del pezzo da lavorare viene ridotta con conseguente alleggerimento della pressione in tali zone; questo può portare a saldature insoddisfacenti vicino ai bordi di lavoro quando si utilizza velocità quasi-minima.
La velocità minima per qualsiasi materiale è determinata dalla grandezza con cui il materiale proiettile diventa sufficientemente plastico all'impatto per formare un getto diviso. Diversi esplosivi producono velocità diverse e pertanto è necessario tenere in debita considerazione la scelta dell'erogante.
Due importanti proprietà degli esplosivi per la saldatura sono: velocità di detonazione e sensibilità al rischio. Quest'ultimo influisce sulla sicurezza del maneggio in quanto si riferisce alla stabilità termica, alla durata di conservazione e alla sensibilità agli urti dell'esplosivo.
Mentre la velocità di detonazione è proporzionale alla densità dell'esplosivo, la pressione generata è proporzionale alla densità e alla velocità di detonazione. La velocità di detonazione di un esplosivo dipende dal suo spessore, dalla densità del pacco e dal materiale passivo mescolato con l'esplosivo per diminuire la sua velocità di detonazione.
Alcuni degli esplosivi comunemente usati per dare le frequenze di detonazione desiderate includono:
(i) Miscela di alluminio atomizzato con nitrato di ammonio e TNT,
(ii) Pallet di nitrato di ammonio con il 6-12% di gasolio,
(iii) Nitroguanidinne più materiale inerte,
(iv) Amatol e sodatolo con il 30-55% di salgemma.
(ii) Distanza di stazionamento :
L'aumento della distanza di stazionamento aumenta l'angolo di avvicinamento tra la placca del flyer e la piastra di mira. Ciò si traduce in una maggiore dimensione dell'onda che raggiunge un massimo e quindi diminuisce man mano che la distanza di stazionamento viene ulteriormente aumentata. In una configurazione parallela viene normalmente utilizzata una distanza di stazionamento compresa tra ½ e 2 volte lo spessore della piastra del flyer; la minore distanza di stazionamento viene utilizzata con un esplosivo ad alta velocità di detonazione.
(iii) Angolo di approccio :
Per una saldatura esplosiva di successo, l'angolo di impatto o di avvicinamento è solitamente richiesto tra 5 ° e 25 °. Con una configurazione parallela, questo angolo può svilupparsi solo se c'è una distanza di stand-off corretta. Quando si salda la tubazione dal tubo al tubo, si ottiene un angolo adeguato rastremando il foro nella piastra del tubo come mostrato in Fig. 13.31.
Proprietà dei giunti saldati della saldatura esplosiva :
Le proprietà articolari di una saldatura esplosiva sono influenzate a seconda che l'interfaccia sia formata da un getto intrappolato che risulta nell'increspatura o dal getto libero che provoca l'espulsione totale di uno strato interfacciale sottile. La tecnica del jet intrappolato è preferita in quanto risulta in un'interfaccia estesa fino a quasi il 75% della lunghezza.
È stato riferito che le pepite fuse si trovano incastrate di fronte e in alcuni casi appena dietro la cresta della formazione d'onda interfacciale. In queste zone sembra esserci una notevole mescolanza di metalli dissimili che portano a particelle staccate di un metallo nell'altro, o alla produzione di soluzioni solide o composti intermetallici. Il getto libero può dare una zona interfacciale colata continua come nel rame. Il getto libero è in grado di provocare la completa espulsione della zona metallica interfacciale.
Sull'alluminio un angolo di stazionamento di 10 ° può risultare in un'interfaccia a stato solido quasi invisibile, tutte le cui tracce possono essere rimosse mediante ricottura, mentre un distacco parallelo fornisce un'interfaccia increspata con uno strato interfacciale scuro che non viene influenzato dalla ricottura.
La durezza interfacciale delle saldature in rame è aumentata da 65 a 150 VHN, mentre le saldature da acciaio dolce a rame hanno provocato un maggiore indurimento del rame e dell'acciaio mentre il rame è stato indurito da 60 a 160 VHN, l'acciaio temprato da 120 a 160 VHN. L'acciaio inossidabile ha raggiunto un valore di durezza di 400 VHN probabilmente a causa della formazione di martensite mentre il rame a cui è stato saldato è aumentato di durezza da 60 a 150 VHN.
È evidente che durante la saldatura esplosiva possono essere prodotte fasi di non equilibrio e che alte velocità di deformazione comportano tassi di diffusione molto elevati; anche che le fasi prodotte sono sensibili all'esatto metodo di funzionamento e alle variabili di processo utilizzate.
Varianti di saldatura esplosiva:
La saldatura a punti esplosivi è forse l'unica variante del processo. In questo processo viene utilizzata una piccola carica esplosiva per unire metalli difficili da saldare,
Per produrre saldature fino a circa 10 mm di diametro è possibile utilizzare una saldatrice a spot esplosivo robusta e compatta, del peso di circa 5 kg. La corrente elettrica viene utilizzata per l'accensione della carica e l'unità è dotata di più dispositivi di blocco di sicurezza. Le capsule esplosive PTN (pentaery thritetranitrate) di diversi pesi sono disponibili per l'uso con il tappo standard.
Solitamente l'esplosivo è in contatto diretto con il pezzo da saldare. Tuttavia, possono essere forniti dischi di protezione in plastica per proteggere la superficie di lavoro, ove necessario. La distanza di stand-off può essere variata se necessario, ma la pratica normale è controllare la forza esplosiva usando una carica esplosiva il più piccola possibile.
La maggior parte dei metalli di ingegneria può essere saldata a punti mediante saldatura ad esplosione, ma il processo ha avuto particolare successo per la saldatura di acciaio inossidabile austenitico alle leghe a base di cobalto per l'uso in applicazioni ad alta temperatura e anche per l'unione di leghe a base di nichel come Inconel e nichel. Le leghe di alluminio possono anche essere saldate a punti, a condizione che vengano pulite dallo strato di ossido tenace per un massimo di 4 ore prima della saldatura.
La saldatura a punti esplosivi può rivelarsi indispensabile per applicazioni spaziali come riparazioni di emergenza su veicoli spaziali o persino per la costruzione di dispositivi nello spazio.
Applicazioni della saldatura esplosiva:
La saldatura esplosiva è un processo specializzato utilizzato per i giunti di rivestimento in metalli difficili da saldare e le loro combinazioni. L'alluminio e il rame possono essere saldati all'acciaio inossidabile, l'alluminio alle leghe di nichel e l'acciaio inossidabile al nichel. L'alluminio può essere saldato al rame e l'acciaio inossidabile all'ottone. Il legame tra alluminio e acciaio è complicato dalla formazione di strato FeAl 2 all'interfaccia.
Tuttavia, ciò può essere risolto interponendo uno strato intermedio di un metallo compatibile con entrambi questi metalli, o selezionando i parametri in modo da ridurre l'estensione di diffusione che si verifica attraverso l'interfaccia. La forza delle saldature dipende dalla struttura all'interfaccia, ma una saldatura che non ha un'interfaccia fragile di solito dà il 100% di efficienza in - taglio o tensione.
In generale, i metalli con allungamento di almeno il 5% della lunghezza del calibro di 50 mm e la resistenza all'urto di V-notch Charpy di 13, 5 joule o più possono essere saldati mediante saldatura esplosiva. Normalmente la forza e la durezza aumentano e la duttilità diminuisce a causa della saldatura esplosiva. Ciò è causato da una grave deformazione plastica riscontrata in particolare nella piastra del flyer. La saldatura esplosiva può anche aumentare la temperatura di transizione da duttile a fragile dell'acciaio al carbonio.
Il rivestimento dei piatti è una delle principali applicazioni commerciali della saldatura esplosiva. Le piastre placcate sono fornite come condizioni saldate perché la maggiore durezza interfacciale non influisce sulle proprietà ingegneristiche delle piastre. Una leggera distorsione delle piastre può verificarsi durante il rivestimento che deve essere rettificato per soddisfare le specifiche di planarità standard. Rulli o una stampa possono essere impiegati allo scopo.
Il rivestimento dei cilindri sia all'interno che all'esterno avviene mediante saldatura a esplosione; una applicazione di questo è il rivestimento interno di pezzi forgiati in acciaio con acciaio inossidabile per realizzare ugelli, da 12 mm a 600 mm di diametro e fino a 900 mm di lunghezza, per il collegamento a recipienti a pressione con pareti pesanti.
I metalli che sono incompatibili per la saldatura per fusione sono saldati usando saldature di transizione fatte con saldatura esplosiva come mostrato in Fig. 13.32.
I giunti di transizione tagliati da lamiere saldate ad alto spessore di alluminio e acciaio o alluminio e rame forniscono conduttori di elettricità efficienti. Questa tecnica viene anche utilizzata per la fabbricazione di anodi per l'alluminio primario in tubi di diametro compreso tra 50 e 300 mm. Altri metalli uniti da questa tecnica includono il titanio per l'acciaio, lo zirconio per l'acciaio inossidabile, le leghe di zirconio per il nichel e il rame per l'alluminio.
La saldatura esplosiva trova anche un'applicazione nella fabbricazione di scambiatori di calore in cui i giunti tra tubo e tubetto possono essere realizzati con questo processo. Una piccola carica esplosiva viene utilizzata per realizzare il giunto come seminato in tre fasi in Fig. 13.33. I tubi possono essere saldati singolarmente o in gruppi, il numero di tubi saldati per volta dipende dalla quantità di esplosivo che può essere esploso in modo sicuro in una singola detonazione.
La Fig. 13.34 mostra lo schema del set-up generale per la saldatura a esplosione di tappi per sigillare i tubi che perdono, attraverso il controllo remoto.
I tubi saldati nei giunti tubo-piastra sono solitamente di diametro compreso tra 12 e 40 mm. I metalli saldati per tali giunti includono acciaio, leghe di rame, acciai inossidabili, leghe di nichel, acciai placcati e sia alluminio che titanio su acciaio.
La saldatura esplosiva può essere utilizzata per la riparazione e la costruzione, in particolare sia all'interno che all'esterno di componenti cilindrici.
