Tipi di modelli per la fusione di metalli

Questo articolo getta luce sui nove principali tipi di modelli utilizzati per la fusione dei metalli. I tipi sono: 1. Motivo solido o singolo. 1. Dividi il modello 3. Copa e trascina il modello 4. Abbina il motivo del piatto 5. Modello del cancello 6. Motivo di spazzata 7. Motivo del pezzo sciolto 8. Motivo dello scheletro 9. Motivo a conchiglia.

Digitare # 1. Modello solido o singolo:

Questo modello è in realtà una singola copia del cast desiderato. Non ha giunture, partizioni o pezzi sciolti. Questo tipo di modello è economico facile da costruire e limitato nell'uso.

Viene utilizzato quando sono richiesti solo pochi e semplici getti. Il sistema di controllo è fornito a mano dopo la rimozione del disegno. Il modello solido è mostrato in Fig. 3.1. (a) e (b).

Digitare # 2. Pattern diviso:

Un modello costituito da due o tre pezzi è noto come il modello diviso. A causa delle difficoltà incontrate nella creazione di geometrie complicate in un unico pezzo, i pattern divisi sono ampiamente utilizzati. I pezzi sono uniti da spine di centraggio sulla superficie di separazione, come mostrato in Fig. 3.2 (a).

Una metà del motivo è posizionata nella parte superiore della scatola di stampaggio (nota come piviale) e l'altra metà nella parte inferiore della scatola di stampaggio (nota come resistenza). Questo è mostrato in Fig. 3.2 (b). Un modello a tre pezzi è anche mostrato in Fig. 3.2 (c).

Digitare # 3. Cope and Drag Pattern:

Cope e trascina modello è un tipo di modello diviso che si divide su una comoda linea di giunzione. Una parte del modello è in attesa e un'altra parte è in attesa.

L'allineamento delle parti è molto importante. Viene utilizzato quando devono essere realizzati getti di grandi dimensioni e il modello di un pezzo diventa troppo pesante da gestire da un solo operatore.

Digitare # 4. Abbinare il motivo del piatto:

Quando le parti di accoppiamento e trascinamento dei modelli divisi sono montate su lati opposti di una piastra di legno o di metallo, il modello è noto come modello di piastra di accoppiamento.

Un numero di modelli divisi può essere montato su una singola piastra di confronto. I cancelli e i corridori sono fissati in modo permanente al lato di trascinamento della piastra.

Quando la piastra di accoppiamento viene sollevata dallo stampo, tutti i modelli divisi vengono ritirati e le porte e le guide vengono completate in un'unica operazione. Ciò rende il modello match-plate più adatto alla produzione di serie, poiché il tempo per tagliare cancelli e corridori viene salvato.

I modelli di piastra di corrispondenza vengono utilizzati per la produzione di grandi quantità di fusioni più piccole, in cui di solito viene utilizzato lo stampaggio a macchina. Questi tipi di pattern incorporano sempre il sistema di gating come parte del pattern. La figura 3.3 mostra una piastra di accoppiamento su entrambi i lati della quale sono montati un numero di motivi a sfera sferici, suddivisi in forma semisferica.

Digitare # 5. Pattern Gated:

Questi sono i modelli con le porte in un sistema runner. Sono utilizzati nella produzione in serie di getti di piccole dimensioni per eliminare il taglio manuale dei cancelli e fanno risparmiare tempo enorme. Si compone di pezzi di metallo o di legno fissati ai modelli per formare i cancelli, canali e canali in aumento nello stampo.

Quando il metallo fuso viene versato in un posto, si distribuisce in tutte le cavità formate nello stampo.

Il modello gated è mostrato in Fig. 3.4:

Digitare # 6. Sweep Pattern:

I modelli di scansione vengono utilizzati per lo stampaggio di sezioni circolari di grandi dimensioni e simmetriche. Non è economico creare un modello completo per fusioni grandi e simmetriche. In tal caso è consigliabile utilizzare il modello di scansione.

Una scansione è un modello di metà parte della forma corrispondente alla forma e alle dimensioni della fusione richieste. Questo modello viene ruotato attorno a un fuso fissato verticalmente alla base nella sabbia di stampaggio, come mostrato in Fig. 3.5. Il costo di costruzione di questo modello è inferiore.

Digita # 7. Modello a fogli mobili:

I modelli con sporgenze o parti sporgenti causano ostruzioni durante la rimozione dallo stampo. Pertanto, tali sporgenze sono realizzate separatamente e adattate alla parte principale del modello mediante spine di centraggio in legno o in filo metallico.

Dopo aver rimosso il modello principale, spazio sufficiente è disponibile per la vita delle parti che causano ostruzioni, a mano o alzavalvole. La figura 3.6 mostra un modello a tre pezzi. La parte inferiore a coda di rondine, che causa altrimenti disturbo alla forma dello stampo, viene rimossa separatamente aprendo i perni di centraggio. Il modello viene rimosso in tre fasi, ad esempio: 1 nella prima fase, 2 nella seconda fase e 3 nelle ultime fasi.

Digitare # 8. Schema scheletro:

Un modello di scheletro è una forma vuota di motivo, costituita da un telaio di legno e nervature, come mostrato nella figura 3.7. La porzione cava è riempita con sabbia argillosa o sabbia argillosa. Lo schema dello scheletro è fatto in due metà; uno è posto nel cope e altri nella resistenza.

Una tavola stickle viene utilizzata per rimuovere la sabbia in eccesso dagli spazi tra le costole. Il costo del materiale è ridotto per questo modello.

Il modello dello scheletro viene utilizzato quando sono necessari alcuni e getti di grandi dimensioni. Tubi cavi in ​​ghisa, scatole, corpi valvola e curve sono fusi con questi tipi di modelli.

Tipo # 9. Pattern di shell:

Il modello a guscio è un tipo di schema di piastra di accoppiamento utilizzato per tubi e raccordi di drenaggio. È una costruzione vuota come una conchiglia. Le due metà del guscio sono montate su un piatto e divise lungo la linea centrale. Queste due sezioni sono accuratamente tassellate insieme.

Questo modello ha due funzioni. In primo luogo, la superficie esterna viene utilizzata come modello durante lo stampaggio e in secondo luogo, la parte interna viene utilizzata come una scatola di base mentre si realizzano i nuclei. Il modello di shell è mostrato in Fig. 3.8.