Routing: significato, funzioni e procedura
Dopo aver letto questo articolo imparerai a conoscere: - 1. Significato del routing 2. Funzioni del routing 3. Procedura 4. Vantaggi 5. Instradamento in ordine di lavoro, lotto / produzione intermittente e continua.
Significato del routing:
"Il routing è la determinazione del percorso da seguire da parte di ogni componente / componente trasformato da input / materia prima in prodotto finale."
Ovviamente, quando una singola parte / prodotto è prodotta da una serie fissa di macchine, il lavoro di routing diventa automatico o meccanizzato. Nei sistemi di produzione continua con tipo di linea o layout del tipo di prodotto, non è richiesto alcuno sforzo manageriale per l'instradamento, sebbene possano essere utilizzati diversi gruppi di macchine nella produzione dei prodotti in tali sistemi.
Per i diversi tipi di prodotti da fabbricare come nel sistema di produzione intermittente, il routing diventa un compito complesso.
Il routing di un ordine di produzione contiene informazioni complete sul prodotto da realizzare, dettagli completi su ciascuna operazione da eseguire, il tempo di installazione e il tempo standard necessario per completare il lavoro / prodotto.
Funzioni del routing:
In tutte le industrie di ingegneria, le fasi nella preparazione della produzione di un prodotto sono più o meno le stesse e si verificano come segue:
(i) Il prodotto futuro esiste solo come un'idea nella mente dell'inventore e disegna lo schizzo.
(ii) Il possibile prodotto viene profondamente analizzato, studiato e sviluppato per preparare i disegni.
(iii) Il passo successivo è la preparazione di disegni operativi che possono includere i disegni delle parti e degli assiemi.
(iv) Le stampe blu dei disegni con i dettagli tecnici necessari sono preparate.
Quando il prodotto è standardizzato e il lavoro è ripetitivo, i disegni dei componenti / parti sono preparati con le seguenti considerazioni:
(i) Le operazioni e i processi necessari per fabbricare i componenti.
(ii) Il materiale richiesto per la fabbricazione del prodotto.
(iii) Il metodo di produzione.
In tali casi, il progetto completato preparato dalla divisione di ingegneria e ricevuto nel reparto di controllo della produzione includerà quanto segue:
(i) Elenco di parti, assiemi e sottoassiemi.
(ii) Stampe blu di ciascun componente / parte.
(iii) Specifiche complete del materiale richiesto per ciascun prodotto.
(iv) Limiti e tolleranze su ciascuna parte.
(v) Specifiche del processo di lavorazione con cui deve essere prodotta la parte,
(vi) Sequenza delle operazioni da eseguire.
(vii) Indennità di tempo (set up e tempo di funzionamento) per ogni operazione / processo.
Procedura di routing:
La procedura di routing consiste di sei decisioni come indicato di seguito:
(i) Prendere e acquistare la decisione:
Il prodotto da fabbricare e le parti necessarie vengono analizzati attentamente per determinare quali parti / componenti devono essere realizzati e quali devono essere acquistati in base ai seguenti fatti:
(i) Confronto dei costi per la produzione e l'acquisto.
(ii) Se la manodopera disponibile può essere utilizzata allo scopo di fare all'interno dell'impianto.
(iii) Se le macchine esistenti che sono inutilizzate possono essere utilizzate.
(iv) Se i materiali di input e le macchine sono disponibili nell'impianto per la produzione o richiedono l'approvvigionamento.
(ii) Distinta base:
Dopo un'adeguata analisi del prodotto viene determinata la qualità e la quantità dei materiali richiesti e viene preparata la distinta base come mostrato in Fig. 7.2.
Da questo proforma è nota la quantità di materiale richiesta per ciascuna parte e, di conseguenza, può essere ottenuta. Alcune aziende preparano liste separate per componenti finiti e materie prime. Per sapere quanto materiale deve essere acquistato o acquistato, si dovrebbe conoscere la quantità di materiali nei negozi.
(iii) Preparazione del foglio di rotta:
La terza fase della procedura di routing è la determinazione delle operazioni richieste insieme alla sequenza per la fabbricazione del prodotto. La decisione di instradamento stabilisce le operazioni necessarie per l'elaborazione del prodotto e le elenca nella sequenza sul foglio di percorso o sul foglio delle operazioni. L'operazione o il foglio del percorso è mostrato in Fig. 7.3
Da questo processo del foglio di percorso, è possibile preparare un diagramma di flusso che aiuta a visualizzare le operazioni che possono essere semplificate, combinate o eliminate. Inoltre può aiutare a cambiare la sequenza delle operazioni.
(iv) Determinazione della dimensione del lotto:
In caso di sistemi di produzione in serie o continui, è possibile utilizzare le relazioni matematiche per scoprire la dimensione del lotto da elaborare. L'idea è di determinare il numero di unità da produrre in un lotto. Se il prodotto deve essere prodotto per soddisfare le esigenze del consumatore, non si pone la domanda per determinare la dimensione del lotto.
(v) Determinazione del fattore di scarto:
La quantità di rifiuti che dipende dai fattori di raschiamento è stimata. Il fattore di scarto è lo scarto normale previsto durante il processo di produzione. Come sappiamo, tutti i componenti prodotti in varie stazioni di lavoro non soddisfano gli standard richiesti e quelli che non superano l'ispezione devono essere trascurati come rottame.
Inoltre, il materiale totale utilizzato per la lavorazione del prodotto non entra nel prodotto finale. Pertanto la determinazione del fattore di scarto è una parte importante della procedura di routing.
Nel determinare il fattore di scarto, dovrebbe essere noto dove si verificherà il rottame, che si verifichi progressivamente durante la fabbricazione / produzione di parti, assemblaggio di estremità o all'improvviso dopo una determinata operazione o dopo il completamento dell'assemblaggio.
Se il rottame si verifica in un punto del processo, un singolo fattore di scarto può occuparsi del rottame previsto nel punto, ma quando lo scarto è progressivo, il fattore di scarto cumulativo è essenziale per raggiungere lo scopo. Sarebbe meglio elaborare il fabbisogno di materiale in reparto partendo dal livello desiderato di prodotto finito.
La pratica abituale dovrebbe essere quella di stabilire questi fattori dall'esperienza passata, per determinare la manodopera, le macchine / attrezzature essenziali e i materiali. Pertanto, il fattore di scarto svolge un ruolo importante nella determinazione dei requisiti di manodopera e nel caricamento di varie macchine.
(vi) Fornire informazioni e moduli necessari:
Per effettuare il percorso come pianificato sono richieste varie forme e procedure che forniscano le informazioni necessarie allo scopo. I vari moduli usati, ad esempio ordine di produzione, job ticket, ticket di ispezione, ordine di spostamento, biglietto utensile e ticket di equipaggiamento sono mostrati nelle Figg. 7.4 a 7.8 sono anche preparati in questo processo.
Il tipo di moduli utilizzati in ciascun dipartimento dipende dal tipo di produzione. Ordine di fabbricazione mostrato in Fig. 7.4 che contiene nome, numero, descrizione, quantità della parte da produrre. Numero di serie. e altre informazioni sono invariabilmente utilizzate nella produzione di produzione di lavoro.
Se il processo di produzione è semplice, molte forme di piante vengono riunite in un unico foglio chiamato Master Route Sheet. Questo è un foglio multiuso che riduce anche notevolmente il lavoro su carta.
Il tipo di moduli utilizzati in ciascun dipartimento dipende dal tipo di produzione. L'ordine di produzione mostrato in Fig-7.4 che contiene il nome, la descrizione del numero, la quantità della parte da produrre, il numero di serie e altre informazioni sono invariabilmente utilizzate nella produzione di produzione di lavoro.
Vantaggi del routing:
(i) Utilizzo efficace delle risorse disponibili.
(ii) Riduzione dei costi di produzione.
(iii) si verifica un miglioramento della qualità,
(iv) La produttività del sistema migliora e
(v) Fornisce una base per il caricamento e la pianificazione.
Routing in ordine di lavoro, produzione batch / intermittente e continua:
Nella produzione di commessa, le macchine sono disposte secondo il tipo di processo di layout. In questo tipo di produzione, poiché ogni volta c'è un nuovo lavoro, le operazioni cambiano da un lavoro all'altro in base a specifiche variabili. Quindi il numero di operazioni e la loro sequenza variano considerevolmente.
Il foglio del percorso è preparato per l'implementazione di ciascun ordine e quindi richiede una maggiore quantità di esperienza lavorativa. Il prodotto passa attraverso un'officina più grande che coinvolge il tracciamento posteriore. Il routing è inoltre soggetto a colli di bottiglia di produzione, in attesa e in fretta a seconda dei registri di lavoro e dei carichi di macchina disponibili. Quindi nella produzione di commessa. La procedura di routing è più difficile e complessa.
Nell'ordine del lotto / produzione intermittente anche in generale l'attrezzatura è disposta in un layout di tipo processo. Le operazioni e la loro sequenza differiscono da lotto a lotto. I fogli di percorso richiedono una revisione ogni volta che cambia la produzione del lotto. Quindi il routing è relativamente più semplice rispetto alla produzione di ordini di lavoro.
Il routing in produzione continua / di massa non presenta alcun problema a causa del tipo di layout del prodotto, in cui le macchine sono disposte in base alla sequenza di operazioni che devono essere eseguite sui componenti. In considerazione dei prodotti standardizzati, il numero di operazioni e la loro sequenza possono essere standardizzati.
L'attrezzatura è disposta in sequenza con sistemi di movimentazione dei materiali automatici. Il routing diventa una funzione di routine e meccanizzata, in quanto la produzione ha richiesto particolare attenzione in caso di interruzione del flusso di produzione a causa di alcuni fattori quali il guasto della macchina o l'interruzione di corrente e la mancanza di materiali. Quindi il routing nella produzione di massa è più semplice.
