Follow Up: significato e funzioni

Dopo aver letto questo articolo, apprenderai le m ete, le funzioni e lo scopo del follow up.

Significato del seguito:

Una volta completata la funzione di dispacciamento, l'elaborazione delle varie operazioni è stata autorizzata per iniziare nel tempo come pianificato dal reparto di pianificazione, il follow up è quello di verificare lo stato di avanzamento dell'ordine in corso di produzione dalla prima operazione fino alla conversione dell'ordine nel prodotto finale. In questo modo regola lo stato di avanzamento del materiale e delle parti attraverso i processi di produzione.

Il follow up sta controllando sistematicamente le attività di produzione in modo che la produzione possa essere eseguita secondo i piani. È la misurazione dell'output rispetto al piano, l'analisi delle prestazioni per eventuali carenze e il monitoraggio della gestione al fine di applicare azioni correttive per prevenire un eccessivo deficit.

Pertanto, la rendicontazione progressiva è la funzione con cui è possibile dare un allarme tempestivo quando la produzione effettiva si discosta dalla produzione pianificata rendendo così possibile applicare azioni correttive.

Il follow-up è la parte più importante del controllo della produzione. Questo passaggio consiste nell'accertare di volta in volta che le operazioni di produzione procedano secondo il piano. L'expeditor o chaser è inteso per osservare che tutto ciò che è trascurato o non correttamente eseguito è impostato correttamente.

Ciò garantisce il corretto coordinamento delle attività e dei piani di produzione al fine di intraprendere azioni correttive se necessario. Monitorare i controlli di funzionamento e misurare l'efficacia delle precedenti funzioni di controllo della produzione come routing, pianificazione e dispacciamento. L'expediting è una forma speciale di follow up o report di progresso.

Gli Expeditors sono usati:

un. Aiutare ad eliminare particolari difficoltà che stanno eliminando la produzione dal programma.

b. Per accelerare l'elaborazione di determinati ordini.

In breve lo scopo delle funzioni attive di dispacciamento ed expediting sono:

(i) Rilasciare gli ordini di produzione al momento opportuno e fornire il flusso delle informazioni necessarie.

(ii) Registrare il flusso di materiali e strumenti e apportare modifiche se necessario.

(iii) Registrare lo stato di avanzamento delle attività di produzione e apportare le modifiche necessarie.

(iv) Confrontare e registrare la quantità di lavoro in lavorazione con il programma.

(v) Per registrare la quantità di lavoro difettoso e rifiuti, emettere ordini per la produzione di sostituzioni.

(vi) Registrare la macchina e la manodopera dell'ozio e investigarne le ragioni.

(vii) Registrare le interruzioni, bloccare o arrestare le attività produttive e classificarle secondo:

(a) Mancanza di istruzioni e stampe blu, ecc.

(b) Mancanza di materiali e componenti di input.

(c) Lavori bloccati a causa di interruzioni nelle postazioni di lavoro precedenti.

(d) Equipaggiamento guasto.

(e) Non disponibilità di manodopera.

Funzioni e scopo del follow-up:

La sua funzione principale è quella di riunire tutte le variabili delle attività produttive e quindi mostrare i progressi o aumentare la produzione. È compito delle persone di follow-up verificare se la produzione viene eseguita secondo il programma e fornire un feedback sui dati di produzione.

Il follow-up è fatto per i seguenti scopi:

(i) Follow-up per materiali:

Logicamente è compito del reparto acquisti assicurarsi che il materiale richiesto sia raggiunto dal richiedente o prima della data di consegna per rispettare le promesse del programma di produzione.

Ma in caso di ordini molto importanti che devono essere soddisfatti in tempo, la sezione di follow-up del reparto controllo produzione, prende provvedimenti per la raccolta dei materiali. In tal caso, il follow-up si ottiene depositando una copia della scheda di richiesta in un file di follow-up giornaliero in base alla data di scadenza del materiale da ricevere.

(ii) Follow Up of Work in Progress:

In caso di produzione serializzata, consiste nel controllare i materiali richiesti per il processo specifico e registrare l'output di produzione del reparto di produzione. per vedere se è in accordo con il programma. In questo caso il follow-up è molto semplice e può essere considerato affidabile per i record di produzione giornalieri come mostrato in Fig. 7.21.

Al fine di rispettare le promesse del programma, potrebbe essere data una priorità ai lavori in ritardo. In caso di produzione di commessa, dove i diversi prodotti sono prodotti nello stesso momento, la sequenza degli ordini può essere modificata al fine di soddisfare determinate situazioni specifiche.

La sezione responsabile o ingegnere di produzione dovrebbe essere informata dall'addetto al follow-up in merito alla migliore sequenza in cui devono essere effettuati gli ordini al fine di fornire il completamento dell'assemblea al momento e nel luogo giusto. Un record di tempo di lavoro o ordine che mostra l'ora di inizio e di completamento, il numero di pezzi prodotti e il rifiuto è fatto.

(iii) Follow Up per assemblaggio ed erezione:

In tali situazioni a un uomo di follow-up viene data l'intera responsabilità. Le varie parti e componenti che vengono fabbricati in varie stazioni di lavoro possono essere temporaneamente stoccati in quei luoghi in modo che l'uomo che li segue possa rilasciarli quando il resto delle parti componenti che formano il gruppo sono pronti per l'assemblaggio finale.

In caso di attrezzature / prodotti molto complessi e di grandi dimensioni, il lavoro di installazione e manutenzione viene eseguito presso l'acquirente. Il requisito sarà che l'uomo di follow-up dovrebbe conoscere bene i dettagli ingegneristici, la risoluzione dei problemi e la manutenzione dell'apparecchiatura / macchina presso l'impianto del consumatore.

Il follow up o la progress report possono svolgere le seguenti attività:

(i) Registrazione della produzione effettiva.

(ii) Confrontare la produzione effettiva con la produzione pianificata.

(iii) Può misurare la variabilità della produzione.

(iv) Può segnalare la variazione eccessiva al reparto pianificazione della produzione per azioni correttive.